水泥工藝，水泥生產(chǎn)線電氣設(shè)備，WZP19水泥生產(chǎn)線

目前我國生產(chǎn)PVC樹脂的原料有70%以上來自電石，因電石法PVC生產(chǎn)的發(fā)展，電石渣的排放量也逐漸增多，給環(huán)境帶來的壓力日益加劇。利用新型干法水泥生產(chǎn)技術(shù)，將電石渣用于生產(chǎn)水泥熟料是大量處理電石渣的有效途徑，但電石渣的特性對水泥生產(chǎn)過程有較大的影響，特別是對水泥生料制備和熟料燒成的影響很大，怎樣針對這些特性合理有效地配置水泥生產(chǎn)系統(tǒng)是此項技術(shù)的關(guān)鍵。電石渣的基本特性主要包括電石渣脫水性能、電石渣的粒度、容重、熱特性、燒結(jié)性能等重要的物理特性和化學(xué)特性，其具體的特性要點已有文獻進行了較為詳細的描述[1]。這些特性對輸送、脫水、烘干、儲存、計量等環(huán)節(jié)都存在較大的影響，每個工藝節(jié)都會對生料的質(zhì)量造成較大的影響探討利用電石渣生產(chǎn)水泥熟料的生料制備工藝。

水泥生產(chǎn)線上的投料操作

（1）確認窯速為零，中控進行主、輔電機切換，將窯速設(shè)定在0.4～0.6 r/min，待窯停穩(wěn)后啟動主馬達。

（2）回轉(zhuǎn)窯首次喂料200 t/h,根據(jù)預(yù)熱器出口溫度和系統(tǒng)風(fēng)量，逐漸調(diào)節(jié)冷、熱風(fēng)擋板開度。，一般投料后，熱風(fēng)擋板全開，冷風(fēng)擋板開50%，預(yù)熱器出口負壓控制在-1300～-1 500 Pa左右，投爐后即可全開熱風(fēng)擋板，全關(guān)冷風(fēng)擋板。

（3）通知現(xiàn)場檢查各級翻板閥動作是否靈活，防止物料被翻板閥卡死。

（4）注意預(yù)熱器兩系列各對應(yīng)點溫度、壓力變化，并進行對比，判斷系統(tǒng)是否正常。

（5）通知原料系統(tǒng)調(diào)節(jié)風(fēng)機擋板開度，保證窯主排風(fēng)機出口負壓。

（6）當(dāng)熟料進入篦冷機后，逐漸增加篦速和冷卻風(fēng)量，以提高二、三次風(fēng)溫，穩(wěn)定窯頭負壓為原則，同時要防止投料后篦冷機頭部堆“雪人”。

（7）投料穩(wěn)定后，當(dāng)二次風(fēng)溫達到700 ℃時，停柴油泵，通知現(xiàn)場撥油，待冷卻后洗好霧化器和節(jié)流片，備用。

1）MSC型管道式分解爐，原則上投料后即可進行投爐操作。

（2）投爐步驟：啟動分解爐煤粉輸送系統(tǒng)，并從中間倉往窯尾煤粉倉進煤；調(diào)整系統(tǒng)風(fēng)量（以氣體分析結(jié)果作為風(fēng)量調(diào)整主要依據(jù)），三次風(fēng)擋板開度（三次擋板開度30%以上），燃燒器內(nèi)外流風(fēng)機風(fēng)門開度（內(nèi)流風(fēng)壓力約14 kPa，外流風(fēng)壓力約16 kPa），首次喂煤量約為2～4 t/h，確認煤粉在爐內(nèi)完全燃燒；待煤粉著火，預(yù)熱器系統(tǒng)溫度上長，根據(jù)情況加料，加料幅度每次20～30 t；根據(jù)窯內(nèi)熱工狀況（主要從窯電流、NOx濃度、窯頭火焰溫度來進行綜合判斷），預(yù)熱器各點溫度逐漸提高窯速；投爐時，窯頭煤大于爐喂煤，待窯加產(chǎn)后，逐漸減少窯頭煤，增加爐喂煤，兩者比列為W窯：W爐=（40～50）：（60～50），原則上窯、爐喂煤量根據(jù)窯工況和產(chǎn)、質(zhì)量來確定。

（3）投爐過程中，嚴格控制以下參數(shù)：CO含量 0.01%～0.05%，O2含量 3%～4%,分解爐出口溫度860～880 ℃,入窯物料溫度 850～860 ℃, 窯尾溫度950～1 050 ℃。

（4）投爐過程中，通知發(fā)電帶AQC和PH鍋爐，喂料400～500 t/h，原料開磨，停增濕塔水泵，根據(jù)預(yù)熱器出口廢氣溫度調(diào)節(jié)PH鍋爐擋板，根據(jù)窯頭廢氣溫度調(diào)節(jié)AQC鍋爐擋板，大限度利用余熱進行發(fā)電，同時要兼顧原料磨和煤磨操作，保證烘干熱源。

（5）窯尾回灰控制：原料開磨前，增濕塔及發(fā)電回灰入窯，有一臺原料磨開啟，回灰即可入庫。

新型第四代步進式冷卻機采用的是國際上先進的步進式輸送技術(shù)，具有高效率的熟料輸送系統(tǒng)，料床上下不設(shè)置輸送部件，零部件少，因此維護費用和零部件的磨損明顯降低。漏料的篦床設(shè)計不需要粉層清理裝置，使冷卻機大大減少了熟料下落高度及機身結(jié)構(gòu)高度，減少了土建投入費用。采用標準模塊化設(shè)計，組裝后運至現(xiàn)場，減少了現(xiàn)場安裝的時間。通過近三個月的使用，解決了傳統(tǒng)冷卻設(shè)備維護費用高，備品備件費用大、結(jié)構(gòu)復(fù)雜設(shè)備運轉(zhuǎn)率低、熱效率低，冷卻效果差、能耗較高等問題。

1、安裝精度要求高，調(diào)試期短。

2、按運行參數(shù)操作，保證潤滑良好。運轉(zhuǎn)率高。

3、維護費用低，目前還沒有磨損費用，僅加油費用。僅因安裝問題造成一次油缸脫落。

4、冷卻風(fēng)量較低，熱效率高，窯內(nèi)供氧充分，二次風(fēng)溫高。產(chǎn)量2500t/d-3100t/d時，出窯熟料溫度80oC-130oC。冷卻效果較好。

水泥生產(chǎn)線: http://www.hxqmj.com/6.html
原料磨: http://www.haoposui.com/product/pro4.html

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